Verwandtschaft zum Avid Flyer
Der Eurofox hat seine Wurzeln in den amerikanischen Modellen Avid Flyer beziehungsweise im Kitfox. Kein Wunder also, dass der abgestrebte Schulterdecker seinen größten Markt in den USA hat. Der slowakische Hersteller Aeropro exportiert 40 Prozent seiner Produktion dorthin. Weitere 40 Prozent aller hergestellten Eurofox werden als Schnellbausatz nach England geliefert. Die übrige Produktion geht in den Rest der Welt. Auch in Deutschland ist der Eurofox seit den 1990er Jahren eine feste Größe – doch der ganz große Erfolg blieb dem Muster verwehrt. Rund 60 Stück sind hierzulande zugelassen, mehr als 400 sind es weltweit. „Es gibt kaum ein Land, wohin noch keiner verkauft wurde“, heißt es, als wir gemeinsam mit dem deutschen Musterbetreuer Norbert Kaminski zu Besuch im slowakischen Nitra sind. Die 79000-Einwohner-Stadt liegt rund 90 Kilometer östlich der Hauptstadt Bratislava im Donautiefland. Das Werk befindet sich auf dem Gelände des örtlichen Flugplatzes mit seinen zwei Graspisten.
Peter Tonček, einer der vier Eigner von Aeropro, führt uns durch die Produktion und erklärt ausführlich jeden Produktionsschritt des Eurofox. In der Produktion arbeiten 18 Mitarbeiter, vier weitere kümmern sich um den Verkauf und administrative Tätigkeiten. Die Firma ist durch die Luftfahrtbehörde der Slowakei zertifiziert. Viele der Produktionsmitarbeiter sind Modellflieger – ein Hobby, das von der Firmenleitung sehr geschätzt wird. Diese bringen viele Fähigkeiten mit, die bei der Produktion des Eurofox gebraucht werden.
Hohe Fertigungstiefe im eigenen Haus
Die Eigenfertigungstiefe bei Aeropro ist sehr hoch. Lediglich die GFK-Teile und manches Zubehör wie zum Beispiel Räder und Bremsen kommen von Zulieferern. Das ist auch das Geheimnis, um den Preis niedrig zu halten. Die 80-PS-Version kostet mit Grundinstrumentierung, Rettungssystem, Transponder, Funk und Headsets 66 000 Euro inklusive Steuern. Der Aufpreis für den 100-PS-Motor beträgt 6500 Euro. Damit ist der Eurofox eines der preiswertesten ULs am deutschen Markt.
Der erste Produktionsschritt im Leben eines Eurofox ist das Zusammenschweißen des Rumpfgerüsts sowie der Seiten- und Höhenruder aus Edelstahlrohr auf einer Helling. Danach werden die Teile lackiert und bespannt. Gleichzeitig wird die Aluminiumstruktur der Tragflächen aufgebaut und bespannt. Dies alles entspricht ganz dem klassischen Flugzeugbau.
Die Farbgebung erfolgt nach Kundenvorgaben in einer modernen Lackierkammer. Dabei werden nur Lacke der Marke DuPont PowerTint verwendet. Danach wird der Eurofox schrittweise montiert. Ganz zum Schluss werden Motor und Panel eingebaut. Auch die Schalldämpferanlage und Tanks aus Edelstahl stellt Aeropro selbst her.
Maximal 40 Flugzeuge pro Jahr werden gebaut
7BilderDas Instrumentenbrett kann der Käufer nach seinen Wünschen mitgestalten. Der Einkauf von Instrumenten und Avionik erfolgt durch Musterbetreuer Norbert Kaminski, der auch die Kabelbäume anfertigt. Vor der Übergabe eines fertiggestellten Eurofox an ihn erfolgen Wägung, Bodentestläufe und Testflüge in Nitra. Sämtliche Ergebnisse werden dokumentiert und dem deutschen Prüfer vorgelegt. Ein gut ausgestatteter Eurofox mit Dreibeinfahrwerk, Funkgerät, Transponder, GPS und einer leichten LiFePO4-Starterbatterie wiegt weniger als 290 Kilogramm und ermöglicht bis zu 190 Kilogramm Zuladung.
Die Fertigungskapazität von Aeropro beträgt knapp 40 Flugzeuge pro Jahr. Expandieren möchte das Unternehmen nicht weiter. Aufgrund der derzeitigen Fertigungskapazität gibt es zwar eine gewisse Wartezeit bis zur Auslieferung eines bestellten Eurofox, jedoch konnte Aeropro die weltweite Wirtschaftskrise von 2008 ohne größere Blessuren überstehen, da das Werk trotz zurückgegangener Nachfrage immer noch gut ausgelastet war.
Derzeit arbeitet man an einem UL in Kunststoffbauweise. Es soll den Eurofox jedoch nicht ablösen, sondern die Produktpalette erweitern. Die ersten Testflüge mit dem Kunststoff-Flügel an einem Eurofox-Rumpf haben bereits stattgefunden. Die Formen für die Herstellung sind auch fertiggestellt. Bis zur Auslieferung der ersten Kunststoff-Flugzeuge wird es aber noch ein bis zwei Jahre dauern. Zur Zeit des Werksbesuches wurde übrigens gerade an dem Eurofox mit der Werknummer 400 gearbeitet. Dieses Exemplar war für einen Kunden in den USA bestimmt.
Hintergrund: Eurofox, ein UL mit Potenzial
Sein Konzept als bespannter Schulterdecker ist bewährt, die Bauart klassisch. Die Zelle des Eurofox besteht aus einem bespannten Stahlgitterrohr-Rumpf und ebenfalls bespannten Tragflächen in Aluminiumbauweise. Holz wird nur in homöopathischen Mengen verwendet, und auch Glasfaser kommt nur bei der Cowling und den Randbögen zum Einsatz. Dank seines simplen Aufbaus ist das Flugzeug einfach zu warten. Praktisch: Die Flügel lassen sich auch ohne fremde Hilfe innerhalb weniger Minuten anlegen, was bares Geld bei den Unterstellkosten sparen kann. Im Cockpit finden sechs 80-Millimeter-Rundinstrumente vor dem Piloten Platz. In der Mitte des Instrumentenbrettes können bis zu drei 57-Millimeter-Geräte eingebaut werden, beispielsweise Funk, Transponder und GPS. Rechts befinden sich ein Fach für Karten und Anflugblätter sowie die Motorüberwachungsinstrumente und die Sicherungsautomaten. Beim Motor setzt Aeropro auf Rotax 912 und 912 S. Mit Letzterem ist der Eurofox für den Flugzeugschlepp von Segelflugzeugen bis 750 Kilogramm zugelassen. Seinen Treibstoff erhält der Motor aus zwei 25 oder 40 Liter fassenden Flächentanks, die einen Sammeltank im Rumpf speisen. Das Fahrwerk ist so robust gebaut, dass Musterbetreuer Norbert Kaminski in neun Jahren Schulbetrieb mit dem Eurofox noch keinen Fahrwerksschaden verzeichnet hat. Gesteuert wird das UL über ein gedämpftes Höhen- und Seitenruder sowie über angehängte Flaperons. Sie vereinen Querruder und Landeklappen. Die Reisegeschwindigkeit beträgt 150 bis 160 km/h.
aerokurier Ausgabe 05/2014
